工場コスト削減コンサルタント・羽根田修

　知行合一（ちこうごういつ）とは、知識と行動は本来同一であり、知っていて行わないのは、知らないのと一緒であるということです。

真の知は必ず実行を伴うものであり、実践の重要性を示す言葉です。

　ちなみに、知行合一は陽明学の基本的な思想です。

陽明学とは、中国明時代の儒学者　王陽明(1472-1529年）が創始した思想体系です。

日本にも古くから陽明学に影響を受けた方々がたくさんいます。

西郷隆盛（明治維新の元勲）、東郷平八郎（日露戦争時の海軍提督）、岩崎弥太郎（三菱財閥の創設者）など、改革や改善を目指す方に多いようですね。

　コスト削減を進める際も、知行合一がぴったりとはまり、錦の御旗になります。

「そんなことは知っている。当たり前。」と変化に対する抵抗はよくあります。

で、「実行したのですか？」と聞くと、やっていないのです。「実践せずに何を言うか！」と思います。

　製造業では、５Ｓが基本中の基本ですが、工場を見せてもらっても、できていない、表面上の取り組みに終始していることが多いですね。

当たり前のことを当たり前のように実践している会社が、本当に強い会社です。

製造業ブログランキング８位です。

　昨年はおかげ様でたくさんの仕事を頂きました。さらに遠方のクライアントが多く、移動時間がかかったため、より多忙感がありました。

移動時間は細切れのため、デスクワーク作業はできません。そこで、どうしても出張先のホテルや、休日に自宅での作業が増えてしまいます。

それでも、体を壊すことなく（疲労感はありましたが）１年を終えることができました。

　コスト削減額としては、１年間トータルして約２０億円の成果です。

この金額は私だけで出したわけでなく、一緒にチームを組んだ方々が、より実効性のある案作りをしてくれたおかげです。

コンサルタントだけで出す金額はたかが知れています。むしろ、個人の力、組織の力を発揮させるように、仕掛けをすることが大事です。

レベルが低い工場の場合は、指摘型のコンサルティング、レベルの高い工場は、組織力をうまく使うコンサルティングと使い分けます。

ちなみに、ここでの高いレベルとはこれまで改善活動に意欲的の取組んでいて、コスト削減代が少なくなった工場のことです。

あくまで工場の当事者が思っているだけで、実際はまだコスト削減できる場合が多いですがね。

　さて、今年は不況の後遺症で、依頼案件が少なめです。１月に大きなプロジェクトが終了し、少し余裕が出てきました。まぁ４月位から動き出すプロジェクトがありますし、束の間かもしれません。

この期間に、普段なかなかできなかったけど、重要な仕事に手をつけられそうです。新しいプログラムの開発や、これまでの指導のブラッシュアップ、新しいサイトの立ち上げなど行うつもりです。

さて、どこまでできるか。また急に仕事が入ってくるかもしれませんが、少なくとも１つはやりきりたいです。

製造業ブログランキング５位です

旧タイトル：品質管理で不良半減！
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新タイトル：工場コスト削減コンサルタント・羽根田修

　このブログを開設当初と比較しますと、現在は品質改善にとどまらず、工場のコスト削減にコンサルティング領域が広がってきました。

現在は、省エネルギー、５Ｓ、外注作業改善、コスト構造の把握、品質改善などの研修やコンサルティングを行っています。

基本的に工場にかかわるコスト削減の領域です。

　そこで、私の仕事内容とブログタイトルを一致させることにしました。　

領域を広げることで、私が書きやすくなり、ブログの更新頻度も上がればと思っています。

まだまだ、頑張って続けますので、お付き合いください。

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　2009/11/13に宮崎県に出張しました。今回はコンサルティング導入のプレゼンです。

朝５時におきて、６時のバスに乗り、５時間強かかって、現地に到着しました。そしてプレゼン＆打合せが２時間で順調に終わりました。

そして帰りに事件が発生！　

■15:00　最寄り駅に到着すると日豊本線が強雨のため不通になっています。

駅員さんに聞くと14時から止まっています。30ミリ以上の雨で運転見合わせで、ある区間で50ミリ以上の雨が降っている。再開のメドは立っていませんとのこと。

　今日の夜は東京で10数年ぶりに同窓会があります。幹事なのであせります。

空港行きのバスはありませんし、タクシーだと2万円以上かかります。現地は小雨なので、もうすぐ運転再開するだろうと期待して待つことにしました。

■16:00　駅員さんの説明ではもう別の交通手段で行った方が良いとのこと。別の会社へ行っていたうちの営業と合流し、２人ならタクシーでいいだろうと会社に了解を得て、タクシーに乗り込みました。

この時点で今回の同窓会はあきらめ、欠席の連絡をしました。残念！

そして航空会社に電話したところ、20時の最終便は満席でキャンセル待ちのみとのことです。金曜日ですし最悪乗れないことも予想されます。

タクシーの運転手さんに聞くと２時間ちょっとで行けるとのことでした。しかし電車不通の影響か国道が渋滞しています。さらに運転手が道を間違え痛恨の時間ロス！　結局３時間近くかかりました。

■19:45　宮崎空港到着。20時の最終便の搭乗時刻です。不幸中の幸いで、最終便が出発遅れでまだ手続きできました。キャンセル待ちは14人目です。

14人目でも何とか席を確保でき、係員に誘導されて搭乗口まで行きました。お弁当はすべて売り切れで、夕食を食べれないまま、搭乗することになりました。

■22:00　羽田空港到着。お腹の減りもピークを過ぎ、タイミングよく乗れたバスに乗って自宅へ帰りました。

■23:30　自宅に到着。結局８．５時間もかかりました。

初の宮崎県上陸でしたが、どうも悪いイメージを持ってしまいました。本当に精神的にも肉体的にも疲れた1日でした。

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　2009年9月22日放送の「第384回　ガイアの夜明け」を見ました。コスト削減のコンサルタントとしては反応してしまいます。

（番組では４社登場しましたが、興味深かった２社のみ紹介します）

紹介された企業は「未来工業」売上高230億円の電気資材メーカーです。コスト削減というと「未来工業」というくらい、よく取材される会社です。

コスト削減事例としては、

・真夏でもエアコンつけない。
・ドアノブは回さない（押すか引く）。部品を消耗させない。
・本社300人いるのにコピー機は一台（10年使用）。
・製品の余りを使って台車止めを作る。
・工場見学一人につき2000円を徴収する。

特に改善提案を集める仕組みが秀逸です。提案箱を設け、どんなくだらない提案でも１件500円もらえます。

１件500円も出す会社はなかなかありません。社員に考えるクセをつけるよい仕掛けです。

こういう仕組みがあればこそ、たくさんの改善が集まるのです。


　次に「クボタ・枚方製造所（大阪府）」建設機械（バックホー）を作っている工場です。

　社内の改善はもちろんのこと、外注している部品メーカーのコスト削減も重要課題です。

そこで「クボタ物作り支援グループ」を組織して、クボタから外注先（ヤハタ精工・東大阪市）にコスト削減を支援しています。

番組では、クボタがヤハタ精工の工場内のレイアウトを変えることで、動線を短縮し、４人→３人に省力化できると提案し、実施に至る過程を紹介しました。

ヤハタ精工の工場長の抵抗を何とか説得し、省力化を実現させました。

そして成果はクボタとヤハタで折半します。まさにコスト削減のコンサルティングですね。

クボタは外注先に口だけで「コスト削減せい！」ではなく、人も知恵も出すというところがいいですね。

自社だけのコスト削減では限界で、外注先を含めて改善しないと、逆境を勝ち抜けない時代になりました。

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